Como Realizar a Instalação de Ferramentas com um Controlador Delem de Freio de Pressão

Está tendo problemas com a configuração das ferramentas em um freio de pressão? Uma entrada errada no controle pode desacelerar a produção, afetar a precisão da curvatura e criar retrabalhos desnecessários. Este guia explica como realizar a instalação das ferramentas de forma clara e prática.

Neste artigo, o JS RAGOS explica o processo básico de configurar punches and dies com um Controlador de Delem de Freio de Pressão. O objetivo é manter a sequência próxima da prática real do workshop: entre primeiro na ferramenta superior, revise e finalize o perfil da ferramenta, depois adicione o chip inferior. Para operadores que são novos em controles Delem, ou para equipes que desejam uma rotina de configuração mais limpa, esse processo ajuda a reduzir erros e melhorar a consistência no chão de produção.

Introdução à Instalação das Ferramentas do Controlador Delem de Freio de Pressão

Um controlador moderno de Delem de Freio de Pressão faz mais do que armazenar programas de flexão. Também ajuda o operador a construir uma biblioteca de ferramentas precisa, definir a geometria do punção e do matriz, e garantir que a máquina entenda o que está montado no freio de pressão.

Quando os dados de ferramentas são inseridos corretamente, o controlador pode calcular as posições de flexão de forma mais confiável, suportar uma programação mais suave e reduzir o risco de erros de configuração. Seja substituindo uma ferramenta existente, adicionando um novo perfurador ou preparando um novo chip para produção, a lógica de instalação permanece praticamente a mesma: medir cuidadosamente, inserir os valores corretos, revisar a geometria e salvar a ferramenta corretamente.

Este guia segue esse mesmo caminho, então o processo de configuração parece mais fácil de repetir no dia a dia.

Passo 1: Dê os Golpes

A primeira etapa é adicionar a ferramenta superior, ou punção. Como o punção afeta diretamente o ângulo de flexão, a penetração e a qualidade da conformação, ele deve ser inserido com cuidado.

1. Selecione a opção "Adicionar Novo"

Comece pela área de ferramentas do controlador. Abra a página de configuração do perfurador e escolha a opção de adicionar uma nova ferramenta. Isso cria um novo registro onde os dados do perfurador podem ser inseridos manualmente.

Nessa etapa, o controlador está aguardando as informações básicas da ferramenta. É melhor começar com uma entrada nova e limpa do que sobrescrever uma antiga que pode conter dimensões incorretas.

2. Insira o Nome do Punch

Digite um nome claro ou identificador para o punch no controle. Fazer isso pode parecer uma tarefa simples, mas pode ser bastante útil quando há muitos perfis de perfuração salvos em uma única máquina. Um nome pode ser usado para ajudar a selecionar um rapidamente e pode melhorar a confiabilidade.

Algumas ideias para nomes incluem:

• Tipo de ferramenta

• Ângulo de trabalho

•Raio

• Identificador de comprimento ou série

Usar um sistema claro de nomeação pode ajudar os operadores a evitar melhor erros quando o mesmo trabalho precisa ser feito repetidamente e quando as ferramentas precisam ser substituídas.

3. Mede a altura do punção

Agora, faça uma medida da altura do punção usando um calibre ou outro dispositivo de medição de precisão. Para este exemplo, a altura do punção é de 120,00 mm.

Essa medição é crucial, pois determina como o controlador calculará a posição de trabalho e o alinhamento da ferramenta. Se isso for medido incorretamente, é provável que o primeiro teste de configuração mostre erros significativos.

4. Digite a Altura do Punção

Depois que a altura for verificada, insira-a no controlador. Neste exemplo, a altura do punção será 120,00 mm.

Se isso for inserido corretamente, o sistema pode incluir essa informação em sua lógica para configuração, permitindo posicionar o registro de ferramentas.

5. Meça e insira o ângulo e raio da ranhura

Para calcular isso, é necessário medir também o ângulo do punção e o raio. Neste exemplo:

• Ângulo de ranhura: 85°

• Raio: 0,5 mm

Se algum desses valores estiver incorreto, então o controle não terá a geometria correta de punção, e a curvatura programada não será a mesma da curvatura real que estará na peça.

6. Largura de Punção de Gravação

Neste caso, a largura do punção é de 26,00 mm.

Insira esses dados no controlador. Como a largura é um componente do perfil completo do punção, ela deve sempre ser baseada na medida real.

7. Configurações de Resistência ao Soco

Aqui, o valor da resistência ao soco é definido como 8.

Este campo foi projetado para acomodar a estrutura de dados de ferramentas estabelecida pelo sistema. Embora operações variadas tendam a caracterizar esse parâmetro de forma diferente, o segredo é garantir uniformidade em todo o banco de dados da ferramenta.

8. Confirmar e Salvar

Antes de prosseguir, certifique-se de que registrou corretamente os dados do perfuro. Confirme o nome, altura, ângulo, raio, largura e resistência. Após revisar e confirmar todas as entradas, finalize a configuração e salve. O punch estará então disponível na biblioteca de ferramentas para os próximos programas.

Passo 2: Concluindo a Configuração da Ferramenta

Com o perfurador adicionado, o próximo passo é terminar o desenho do perfil e fazer os ajustes geométricos necessários.

1. Meça todos os comprimentos

Faça cada medida de comprimento de perfil necessária para o desenho. Embora usar valores precisos permita ao controlador representar a ferramenta com precisão e, em última análise, melhorar a qualidade da configuração, valores menos precisos terão o efeito oposto.

Para este exemplo, os comprimentos medidos são:

•8,6 mm

•30 mm

•46 mm

Essas medições devem ser feitas diretamente da ferramenta.

2. Início do desenho da ferramenta

Usando os comprimentos medidos, desenhe o perfil da ferramenta dentro do controlador. Isso permite ao sistema obter informações geométricas do punção necessárias para completar a representação.

O desenho precisa ser simples, limpo e preciso. Cada ponto precisa representar o perfil real, não algo aproximado.

3. Raio de seleção

Agora, digite o raio que você quer usar para o seu desenho. Na imagem, é mostrado como -40 mm.

Considerando o impacto que esse valor teria no perfil definido, é recomendável inseri-lo, confirmá-lo e então prosseguir.

Devido ao impacto que ajustes no raio têm no perfil, esse valor é um fator crítico.

Se o valor não for inserido corretamente, a representação das ferramentas modeladas pode não corresponder às ferramentas reais.

4. Salvar e Finalizar o Sorteio

Depois de concluir o desenho, use o controle para executar uma ação de finalização, como Finalização Automática, para completar o perfil da ferramenta e então lembre-se de salvar.

Você deve ter uma geometria de ferramenta completa no controlador, o que também deve ser útil para futuras verificações e para reutilizar o registro de ferramentas.

5. Eliminar Pontos Desnecessários

Antes de confirmar, não se esqueça de remover quaisquer pontos ou segmentos desnecessários do desenho. Ter muitos pontos pode fazer o perfil parecer muito carregado e dificultar futuras edições.

Um perfil sobrecarregado é mais difícil de verificar, mais difícil de manipular e, em última análise, menos desejável para um sistema de organização de ferramentas.

Agora que isso está concluído, a configuração do perfurador é armazenada no sistema.

Passo 3: Adicionar o Die (Molde Inferior)

O último passo é inserir a ferramenta inferior, ou o chip. O cunho é tão importante quanto o punção, pois influenciará o ângulo de flexão, a largura de abertura e a resposta do material durante o processo de formação.

1. Escolha 'Adicionar Novo' para os Dados

Na seção de configuração do die do controlador, você pode criar um novo registro para um die. Isso vai te levar a uma nova página de entrada com os dados mais baixos sobre mofo.

Quanto ao punch, começar com um arquivo de ferramenta novo e claramente definido também é uma boa ideia.

2. Insira o nome

Atribua ao dado um ID ou nome apropriado. A convenção de nomes deve ser a mesma da biblioteca de perfuradores, para que seja fácil para os operadores identificarem a ferramenta certa para eles durante a configuração.

3. O tamanho

Tire cuidadosamente as medidas do dado. Exemplo:

• Largura do chip: 60 mm

• Altura: 60 mm

Isso formará as medidas básicas do corpo do registro do chip.

4. Introduza o Tamanho do Dado

Certifique-se de inserir ambos os valores de 60 mm no controlador. É assim que o sistema armazena o tamanho real do chip para que possa ser usado no cálculo e exibição das ferramentas.

5. Introduza o Ângulo e Raio da Fenda

Agora insira o ângulo e raio do chip. Por exemplo:

• Ângulo de slot: 86°

• Raio: 0,5 mm

Esses valores devem corresponder à ferramenta real em uso, assim como os dados do punção.

6. Medição e Entrada da Largura da Fenda

A largura da ranhura do dado é de 16 mm. Meça isso e insira o valor no sistema.

Como a largura da abertura do chip está diretamente relacionada ao comportamento de flexão e à qualidade da peça, esse é um campo vital para preencher.

7. Entrada na Resistência ao Dado

Registre o valor da resistência do chip. Neste caso, também é 8.

Aplicar o valor correto ajuda a garantir que o arquivo de ferramentas permaneça completo e corresponda às práticas de dados de ferramentas do workshop.

8. Salvar e finalizar

Certifique-se de verificar a entrada completa do die antes de finalizar e salvar. Quando as dimensões, ângulo, raio, largura da ranhura e resistência estiverem corretos, salve o perfil do chip.

Neste ponto, a ferramenta inferior estará no controlador e pode ser programada ou colocada em produção.

Conclusão

Seguindo esse processo, os operadores podem construir uma biblioteca de ferramentas mais precisa dentro de um Controlador Delem de Freio de Pressão e tornar o trabalho de configuração diária mais confiável. A chave não é a velocidade no início. O segredo é a medição correta, a entrada correta e uma revisão final limpa.

Para JS RAGOS, a flexão estável começa muito antes do ram se mover. Tudo começa com a definição de punches e dados no controle. Quando os dados da ferramenta são inseridos corretamente, a máquina se torna mais fácil de programar, mais fácil de repetir e mais fácil de confiar na produção.